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        2018年绿色化仍是印刷企业升级的必由之路

        来源:中国包装网 日期:2018-1-8
             绿色化,即印刷产业与资源环境、与其他行业良性协调和优质互动。新的一年,作为“十三五”时期印刷业“四化”方向之一,绿色化发展将开启新时代,绿色印刷理念愈发深入人心,绿色印刷实施取得重大进展,绿色印刷体系建设全面推进。
         
        全体印刷人为环境改变贡献着自己的力量,也同样享受着美好环境带来的身心愉悦,印刷绿色化逐渐成为全体印刷人的共识。2018年,绿色化仍是印刷企业升级的必由之路。
         
              路径1:全过程防治
         
             我国绿色印刷理念的正式提出源自2010年9月,环境保护部和原新闻出版总署共同签署实施绿色印刷战略合作协议。2011年3月,第一个绿色印刷标准由环境保护部正式批准实施,自此开始了全行业的绿色印刷产品认证。
         
             根据绿色印刷的要求,这些年来,很多印刷企业都积极行动起来。从源头削减做起,使用环保的原辅材料,如使用大豆环保油墨、水性光油,使用免酒精/(少量减酒精)润版液、环保洗车水、植物淀粉喷粉,使用不含苯或二甲苯的环保胶黏剂,逐渐增加通过持续森林认证(FSC)的纸张使用量。
         
             在过程控制方面,升级印刷技术,减少浪费,提升效率。采用CTP直接制版技术,减少生产环节;印刷设备加装色彩闭环扫描系统,减少校机时间,减少纸张加放;大型印刷企业采用集中供气、集中供水、集中供墨系统,减少固废的产生;润版液过滤循环系统减少90%的新鲜水用量。
         
             在末端治理上,印刷企业主要从废气、废水和危废三方面进行处理。废气的主要来源是油墨、润版液、洗车水、胶黏剂等。尽管印刷企业,特别是书刊印刷企业已经选择了环保的原辅材料,挥发性有机物产生的含量已经较低,但仍需要进行治理。主要的方法有活性炭吸附+催化燃烧、UV光氧催化等离子组合工艺、生物吸附等,通过治理后的挥发性有机物已远低于最严格的北京地方标准的排放限制。废水主要来自于废显影液和冲版水(以下简称印前废水)、润版液循环过滤系统后排出的印刷废液(以下简称印刷废水)。印前废水使用低压蒸馏浓缩技术,实现水循环使用,减少80%的液体危废产生;印刷废水采用高分子絮凝架桥+生物膜工艺,分离成中水和液体危废。危废主要来自于印前废水和印刷废水治理后的液体危废,及油墨桶使用后的塑料内胆、吸附饱和后的活性炭、擦机布。危废的处置和运输需由有资质的第三方供应商处理。
         
             路径2:降耗减排
         
             除了源头削减、过程控制、末端治理的全过程防治,印刷企业在节能降耗减排、认证审核等方面也下了不少功夫。
         
        印刷企业的电耗较大,改变能源管线和设施布局能给企业带来最直接的利益。以北京华联印刷有限公司为例,将独立6台空压机改造为3台集中供气节能空压机,总输出功率下降超过20%,节约用电量20%—30%,18个月就能把改造的费用节省出来。为了做到低排放,将所有燃油叉车改成电动叉车,淘汰了国III以下的货车和班车,继续为北京的蓝天贡献着自己的力量。
         
             同时,通过各种认证审核提升认知水平和管理能力。有相当一部分企业每年都要进行ISO14001和绿色印刷认证的审核,这几年有的企业又持续在做清洁生产和以VOCs治理为重点的清洁生产审核。企业要把每一次审核都当成是向老师和专家学习和自我提升的机会。通过审核,制定适合本公司的较完整的物料采购、来料检验、生产过程控制、垃圾分类、危废处理、原辅材料和成品的第三方检验等流程,使得整个印刷的全过程是绿色环保、低排节能的。此外,还要接受政府和社会监督,履行企业责任,及时发布企业环境监测信息、能耗及排污信息,在环保局网站和公司网站上公开。
         
             路径3:系统布局
         
             如果说上述都属于第一阶段印刷企业的绿色化进程,从被动到主动,从自发到自觉,从局部到全面,那么接下来要走的就是从全面绿色印刷到系统布局,从印刷过程标准化到产品标准化再到万物互联。
         
             从2011年到2017年末,绿色环保印刷的战略实施了7年。这7年间,印刷业一方面在补课,一方面在学习。第一阶段中讲到的很多知识和技术的应用都是在摸索中完成的,往往是解决了一个问题又带来新的问题。以华联印刷为例,印刷车间安装了VOCs治理装置后可以做到达标排放,但整个装置在运行过程中,因风量很大要与车间换气,影响到车间温度变化较大,特别是冬季和夏季,不能完全做到恒温恒湿。而要保持车间恒温恒湿,就得改造车间的门窗玻璃,要使车间形成微负压,现有的厂房改造起来又是一项大工程。
         
             系统布局就是在新建项目前,吸取以往的经验和教训,咨询、聘请各方专家提供建议,把厂房设计、生产流程、环保设施、能源管线等各方面考虑周全,科学布局,减少重复建设或者尽量避免事后补救,这本身就是最大的节约。
         
             路径4:万物互联
         
             第二阶段还要经历从印刷过程标准化到产品标准化再到万物互联。国内现在的生产效率与发达国家相比,差距还很大。2012年,笔者参观德国Pritino印刷公司装订生产线时,初步估计该间公司的效率至少是华联印刷的五倍以上。上个月,有同仁参观日本的几家印刷公司,回来分享的也是“印后胶装+套护封+热收缩包装+装箱全工序”的自动化。在中国的书刊印刷企业,印后用人是最多的部门。一是印后工序多、设备多,设备与设备之间未连接,工序与工序之间物流运输多,等待时间长;二是产品的规格多样、从大到小变化较大,包装方式多样,需要配套的方式也比较多样,不能形成基本标准化的产品规格,机器设备很难适应品种规格变化大的产品,或者研制生产成本较高,投资回报率低。要想实现智能化的生产,需要上游客户、印刷企业、设备制造商相互理解,共同努力,研究开发出适合我国出版业要求的多工序连在一起的自动化生产设备,进而向智能化迈进。
         
             绿水青山就是金山银山。绿色印刷实施的这些年,我们深刻体会到人与自然和谐共生的重要性。作为有责任、有担当的印刷人,我们必会在绿色化的道路上砥砺奋进,加速实现新时代下印刷企业的转型升级。

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